客户简介

项目背景和挑战

大长江集团从 2009年开始质量域的信息化建设，经过 15 年历程，已建设了QMS系统并将SAP、生产管理系统、PDM等相关业务系统，积累了大量数据，但缺乏对物料主数据、故障分类主数据进行有效的治理，且未彻底打通生产、商务销售域数据，全部报表报告均为手工处理，存在大量人工填报数据现象，数据统计分析的质量有待提高，且数据资产未能有效反哺业务，无法完全为质量管理决策提供有力支持。

烟囱式系统建设，缺乏统一标准

大长江路路构建了SAP，QMS，PDM等业务系统，数据分散在各 IT 系统或 EXCEL 表，针对跨多系统的综合报表数据缺乏标准化管理，存在数据口径不一致、共享困难等问题；数据不一致等问题，给综合统计形成很大的障碍。

综合报表人工制作

人工数据统计、报表制作；格式固化、工作量大、交付周期长；时效性差、查阅不方便、无法下钻分析；数据每次需单独采集，针对新需求统计不及时、报表变更困难，存在大量重复的统计计算和主观判断，不能完全满足管理决策需求务

重要问题无提醒、问题识别困难

重要问题、任务无提醒，问题处置不及时；业务问题基本依靠人工解读、经验识别，问题容易遗漏。

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智扬数字化方案

智扬协助大长江集团按TQM(全面质量管理）架构，搭建大长江质量管理架构，实现对产品质量先期策划、量产品的进货-过程-市场到供方绩效考评全生命周期的全面质量管理体系可视化方案落地。同时项目还搭建决策层-管理层-执行层-外层供方的多层次全方位一站式信息获取平台，满足企业质量信息全体用户便携式分析、查询数据需求。

智扬数字化方案-面向全面质量管理的分析体系-以过程质量管理为例

整车过程质量的结果指标为整车直行率，因为零部件/总装问题导致的不良因素（整车直行不良数和直行不良率）进行了多维分析。首先关注批量的直行不良率对责任部门、零部件及其原因整改进行分析，其次对直行不良总体情况、从原因类别-具体零部件-故障现象-责任供方-工厂班组分布趋势多维分析，一方面是追踪责任主题，另一方面是看是否存在班组操作习惯问题导致长期偏高，最后对直行不良开单情况和处理对策进行监控，通过对策推移图重点分析对策的有效性。      最终实现问题发现，质量改进、对策有效关闭的全环节闭环。